求:汽车的制造流程工艺,简单明了,谢谢!

车削：车削是在车床上用车刀加工工件的工艺过程。车床适于切削各种旋转表面，如内、外圆柱或圆锥面，还可以车削端面。汽车的许多轴类零件以及齿轮毛坯都是在车床上加工的。2）刨削：刨削是在刨床用刨刀加工工件的工艺过程。刨床适于加工水平面、垂直面、斜面和沟槽等。

涂装：上夹具，静电除尘，喷漆，流平，烤干（120-150度），下件，检验。2/塑料件：前处理：也可用上面的方法，但是一般实际的操作都是用异丙醇或酒精擦拭。涂装：上夹具，静电除尘，喷漆，流平，烤干（80度），下件，检验。说明：上面讲的粗的流程，汽车件还分内饰件和外饰件。

汽车的设计过程 制订产品开发规划 在汽车产品开始技术设计之前，必须制订产品开发规划。首先，必须确定具体的车型，就是打算生产什么样的汽车。其次是进行可行性分析，根据用户需求、市场情况、技术条件、工艺分析、成本核算等，预测产品是否符合需求，是否符合生产厂家的技术和工艺能力，是否对国民经济和企业有利。

一般汽车厂会和原材料厂家有协议进来的板材都是按要求裁剪好的，经过冲压工序制造出各种车身零件，经过焊装车间把各种零件组合焊接在一起这就是车身的流程，车门比较特殊，需要把内外板再次压合在一起，经过涂胶，烘干的程序流程才算是车门的完成品。

、生产工序：开料、压胚、粗抛光、细抛光、打孔、雕刻、喷砂、粘胶、质检、包装。2 、水晶成品分类：刻面、平面、刻面加平面及手工雕刻四种。3 、加工工艺说明：①、开料：是将整块材料以大锯片高速锯出压胚所需之形状和大小。

汽车钣金bai （Metal Plate）是一种汽车修理的技du术手段，指汽车发生碰撞后要对车身进zhi行修复dao，也即除对车身进行防腐和装饰的喷涂工作外其余的所有工作。如汽车车身损伤的分析，汽车车身的测量，汽车车身钣金的整形，拉伸矫正，去应力焊接，以及汽车车身附件装配，调整等工作。

机械加工工艺编制的目录

本文档详细介绍了机械加工工艺与实训的相关内容，涵盖了从基础理论到实际操作的多个环节。第1章：机械加工基本知识 1 了解机械加工，包括机床的识别、构造，以及典型机床传动系统的分析。2 知识要点包括机床分类、型号编制、工件类型、机床结构、机械传动原理等，并设有习题供读者思考。

出版说明 在这一章节，作者对图书的创作目的、适用范围以及读者群体进行了详细的阐述，帮助读者理解其内容和价值。前言 前言部分概述了机械加工工艺学的重要性，以及本书的核心内容和结构，为读者打开了一扇了解机械加工技术的大门。

详细讨论了轴类、套类、齿轮、丝杆类和箱体类零件的加工工艺。其他类零件的加工处理也有所涉及。第五章 机械加工精度和表面质量 机械加工精度标准和影响因素。表面质量控制及其重要性。……目录继续列出后续章节，包括工序间加工余量、热处理工艺参数、技术资料和参考文献等。

典型零件机械加工工艺与实例图书目录此书分为基础知识和零件加工工艺实例两大部分，详细介绍了各类零件的加工过程和技术要点。基础知识第1节：常用金属材料，包括钢铁材料、非铁材料和铸造合金的分类与牌号。第2节：热处理的分类、过程和目的，阐述工件变形的多种原因，如热变形、内应力和装夹力。

冲压成型方法与分类

在金属加工领域，冲压成型方法可根据其特有的加工技术和目标分为三大基本类别：冲切加工、成形加工以及压合加工。首先，冲切加工，通过冲压机械的动能和专用模具，金属板料能够被精确地分离，从而获得所需的尺寸和形状，这是一种分离的过程。

冲压加工制程种类依其加工方式及特征可大致分为冲切加工（分离加工）、成形加工、压合加工等三大类。冲切加工是藉着冲压机械之能量及必要的模具将金属板料加以分离而得到所要的尺寸及形状。成形加工是藉着冲压机之能量及必要的模具将金属板料之全部或部分区域施以永久变形或塑性变形而得到所要的尺寸及形状。

冲压工艺可以分为分离工序和成型工序两大类。冲压工艺是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件）。

冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求（表1）。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。

在制定机械加工工艺规程时,精基准选择应遵循哪些原则?

精基准选择遵循两个原则。3．1同一基准，加工基准与设计、装配基准等保持一致。3．2统一基准，只使用一个基准。

基准统一原则应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。

应遵循经济性原则。在选择精基准时，除了考虑其可靠性外，还需要考虑成本因素。应选择易于获取且成本较低的基准元素或表面，避免选择加工困难、成本高昂的基准。同时，在选择过程中还需要综合考虑加工效率、设备投入等因素，确保所选精基准在经济上具备合理性。